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汽车动力总成工件自动化测量

目前在汽车动力总成行业尺寸的在线检测和控制主要通过两种手段来实现，一是三坐标测量机，二是专用检具。两者在尺寸检测上有各自的特点，检测任务分工上是有一定互补性的，三坐标测量机可以完成全部的形位公差尺寸检测，而专用检具主要是检测一些距离，直径，螺纹孔等尺寸。

专用检具 优点：操作方便简单，测量比较快速，效率较高 缺点：目前还都是人工手动来操作的，而且它的投入其实是比较大；由于检测功能的局限，它无法完成工件全部尺寸的检测，因此还须在三坐标测量机上完成剩余尺寸的检测。

三坐标测量机 优点：专用检具检测的尺寸完全可以由三坐标来完成，而且效率更高。三坐标的精度和重复性完全可以达到专用检具的要求，因此可以说我们的三坐标测量机是基本上可以代替专用检具的。

下面来介绍海克斯康的三坐标测量机的解决方案

1）汽车动力总成工件测量的难点

▶ 手动夹具及上下料需求人员多，劳动强度大； ▶ 自动夹具对多种工件的兼容性差； ▶ 自动化系统与人工操作之间配合要求高并且人员安全保障要求高；

▶ 人工干预测量过程多，容易出现操作失误； ▶ 测量效率低，测量过程可监控管理性差； ▶ 工件信息追溯性差

2）解决方案

该方案针对动力总成零部件及小型压铸件等工件进行一键式自动测量，人工放置工件后一键操作即可完成工件自动锁紧定位、自动上下料、自动测量等一系列过程，降低了人工劳动强度，提高了自动化程度，减少了人工对测量过程的干预。

3）应用方向

小型压铸件、动力总成零件等工件批量化检测

4）具体方案的配置以及功能

CMM+自动上下料+自动夹具（手动夹具）+扫码系统+自动测量管理软件+自动测量控制系统
•采用气动驱动方式，结构简洁可靠，后续维护保养方便；
•上下料采用双侧同步驱动，动力输出平稳；
•具备一键急停功能，以便进行应急处置；
•上下料整体防护性好，安全系数高，充分考虑保护人员安全；
•上下料系统可配置自动夹具，人工上件后，一键操作，即可实现工件自动加紧，自动上下料，自动测量，整体自动化程度高，很大程度降低了操作人员要求；
•操作方式为双手操作，避免误操作，同时也可保护操作人员安全；
•可集成扫码系统，对工件信息进行追溯；
•托盘定位精度高，重复定位精度≤ 10 Micro；
•上下料与测量机之间形成安全互锁，对测量机形成安全保护。
方案的优势以及特点
☑ 人机协作，安全性好
人工放置工件后，双手操作控制按钮启动检测，避免误操作的同时保证了人员安全，形成良好的人机协作模式；
☑ 气动驱动，一键急停
该方案动力传输采用气动驱动，双侧同步驱动，驱动平稳，且具备一键急停功能，气动传输系统可在任意位置停止，停止后托盘可手动推动至任意位置，便于对应急情况处置；
☑ 降低了劳动强度，降低人工成本
测量过程中人工上件完成后，一键操作启动测量过程，后续工件定位锁紧、上下料过程、启动测量等过程均是自动完成，很大程度上降低工人劳动强度，实现“一人多机”，减少了人员数量，降低人工成本；
☑ 自动化系统与测量机安全互锁
测量机与上下料之间有安全互锁逻辑，避免由于人工误操作，导致上下料与测量机之间形成碰撞损坏；
☑ 可集成扫码系统，信息可追溯
该方案可集成扫码系统，提高了测量信息的可管理性和追溯性；
☑ 自动化控制系统可靠性高，扩展性好
自动化系统采用PLC集成化控制，便于维护且扩展性好；测量系统与自动化系统完美对接，运行稳定可靠。

总结：

人机协作模式既提高了检测的自动化程度又能保障人员安全。“一键式操作“可大幅降低人员劳动强度，同是实现了”一人多机”生产模式，降低了人工成本。测量信息可追溯，提高了测量信息的可管理性，为产品质量保驾护航。